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本报北京讯 北京同仁堂科技发展股份有限公司QC小组的技术人员通过改进工艺，降低生脉饮灌封工序的损耗率。截至的统计结果显示，日损耗率由原来的9.2%（最高值），降到了3.2%（平均损耗率）。而该公司的QC小组在近日参加中国医药质量管理协会办的27次全国医药行业QC小组成果发表会时，凭借《降低生脉饮灌封工序损耗率》的课题成果夺得了大会一等奖。 2004年底，同仁堂科技公司通州基地口服液车间完成了灌封设备的更新升级，一批崭新的高性能设备完全取代了老设备。新设备的全面运行使产能得到了很大的提升，而新的问题也随着产能的提升随之而来——新设备虽然产能大、效率高，但是机用包材损耗过大。在试生产的初期，日最高损耗率竟高达9.2%，比公司要求的5%相差甚远，而该设备的设计标准也远远在此之下。如此大的损耗使生产一度面临停产，想办法降低损耗率迫在眉睫。公司领导及时决定抽调人力、物力开展QC小组活动。 QC小组成立后，技术人员根据PDCA循环（即过程方法模式）的原则，对现场状况进行调查并将调查数据进行汇总分析，以找到症结所在。经过数天的工作，技术人员找出设备上的两点需要加强、改进的关键点；除此之外，小组成员认为，更加不能排除操作工对设备操作不熟悉的因素。 对于设备的问题，由于存在非人为因素，解决问题一度有些困难，最后经过积极协调找到厂家，通过对机械设备的调换、调整，对生产数据绘制了排列图，然后利用优选法，确定并设置了一套专门属于自己的操作标准，由此杜绝影响产品质量和物料损耗的非人为因素；关于人的因素，小组成员重新总结了数据，绘制了饼分图，由图中发现机械常识的匮乏是职工影响操作的重要因素，于是综合了新设立的标准，编制了一套针对新设备以机械常识为主的培训计划，以提高操作人员对机械的可控性。经过活动共对设备改造一处、设立标准三套（两套设备制度、一套培训制度）并且纳入了公司制度。这些制度对其它工序有着一定的借鉴作用。但更重要的是，它将生产过程中影响质量的可控因素降到了最低，杜绝了隐患，在降低损耗的同时，对产品质量也是很大的提升。 经过1个月的计划、实施，该公司正式恢复了大生产，生产情况显示，小组改造已初见成效。但是小组的活动并未结束，继续进行效果检查。小组成员经过1个月左右的跟踪检查，拿出一份统计数据：检查阶段共生产18批成品，平均损耗率降到了3.2%，单批最低损耗2.8%，单批最高损耗3.6%。经过QC小组活动，该公司完成了小于5%的内控标准，实现了产能的顺利提升。技术人员认为，通过这些活动充分显示，QC小组正是现代企业所需要的内部挖潜，自我完善和持续改进的最佳工具。 （冯箐） |
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